W procesach produkcyjnych na prawdę bardzo często potrzebne są szczegóły o powtarzalnym kształcie, wykonane z cienkich albo średniej grubości arkuszy metalu. Jedną z metod ich uzyskiwania jest trwałe odkształcanie materiału za pomocą należycie przygotowanych narzędzi. W ten sposób powstają elementy tłoczone, których metoda może być płaska, przestrzenna lub zawierać dodatkowe przetłoczenia, otwory i zagłębienia.

Zakres możliwych kształtów zależy w głównej mierze od rodzaju metalu, jego grubości oraz stopnia, w jakim materiał może zostać odkształcony bez utraty wymaganych właściwości. W praktyce już na początku trzeba uwzględnić końcowe użycie elementu, ponieważ całkiem inaczej projektuje się prostą podkładkę, a całkiem inaczej obudowę, osłonę czy szczegół wymagający dokładnego spasowania z innymi częściami.

Samo tłoczenie metalu nie znaczy jednej konkretnej operacji. Pod tym określeniem mieszczą się różnorodne sposoby pracy z blachą, w głównej mierze wykrawanie, gięcie, przetłaczanie a także kształtowanie przestrzenne. W zależności od konstrukcji wyrobu kilka takich czynności może być wykonywanych kolejno. Ma to znaczenie przy detalach, które mają wiele przeróbek kierunku lub wymagają zachowania określonych wymiarów na całej powierzchni. Przy głębszym formowaniu materiał jest poddawany większym odkształceniom, dlatego powinno się zwracać uwagę na ryzyko powstawania pęknięć i fałd. Nie każdą geometrię da się zyskać w trakcie jednego przejścia. W pewnych przypadkach niezbędne jest stopniowe nadawanie kształtu, co wpływa na konstrukcję narzędzi i przebieg całego procesu.

Duże znaczenie ma także przygotowanie samego materiału. Blacha o tej samej grubości może zachowywać się całkiem inaczej w zależności od gatunku metalu, sposobu wcześniejszego przetwarzania czy kierunku ułożenia arkusza. W trakcie pracy ukazują się również zjawiska, które są trudne do ocenienia wyłącznie na podstawie rysunku technicznego. Jednym z nich jest sprężynowanie, czyli częściowa zmiana kształtu po zwolnieniu nacisku. W efekcie detal może przyjąć nieco inną formę, niż wynikałoby to z ustawienia narzędzia. Właśnie dlatego przy opracowywaniu procesu bierze się pod uwagę nie tylko i wyłącznie wymagany wymiar, lecz również zachowanie materiału po zakończeniu operacji. Znaczenie mają także stan powierzchni blachy, sposób jej prowadzenia oraz warunki współpracy elementów roboczych.

W sytuacji produkcji seryjnej na prawdę ważna staje się kontrola wielokrotności, ponieważ niewielkie odchylenia mogą z zdarza się, że wpływać na możliwość prawidłowego montażu kolejnych części. Testuje się więc dobrane wymiary, położenie otworów, kształt krawędzi a także miejsca, w których występują największe odkształcenia. Osobnym zagadnieniem jest zużywanie się narzędzi. Zmiana ich powierzchni roboczej może stopniowo wpływać na dokładność wykonywanych szczegółów, dosłownie jeżeli już pozostałe parametry procesu pozostają bez zmian. Szczegół po tłoczeniu może być także poddawany dalszym operacjom, takim jak łączenie, gięcie, obróbka powierzchniowa albo montaż. Z tego powodu sposób zaprojektowania konkretnego elementu powinien uwzględniać cały przebieg jego powstawania, a nie tylko moment nadawania mu zasadniczego kształtu.

Zobacz również: obróbka skrawaniem.